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"저희 생산 시설은 경쟁사에도 절대 밀리지 않고 르노그룹 내에서도 최고 수준의 품질을 선보인다는 평가를 받습니다."
르노코리아자동차 부산공장의 생산을 총괄하는 이해진 제조본부장의 목소리에는 자신감이 넘쳤다. 자동차 생산공장 언론 공개는 대체로 1개 라인 정도에만 국한되지만 르노코리아는 과감하게 4개 생산라인과 1개의 외부 작업장을 공개했다. 시끄럽고 딱딱한 분위기의 자동차 공장인 줄만 알았지만 회사의 미래 도약을 뒷받침 하는데 부족함이 없었다.
내연기관차부터 전기차까지… 유연한 생산설비 구축
1997년 완공돼 이듬해부터 생산을 시작한 르노코리아 부산공장은 지난해 말 기준 2245명(생산직 1993명, 사무직 252명)의 근로자가 일한다.1590㎢의 대지에 지어진 330㎢의 건물 곳곳에서 일하는 이들은 내수용으로 QM6, SM6, XM3와 수출용인 KOLEOS(QM6), TALISMAN(SM6), ARKANA(XM3), TWIZY(OEM)를 생산한다.
르노코리아 부산공장은 3교대 근무 시 연 최대 30만대 생산이 가능하다. 한 때 연 27만5000대 이상의 차량을 만든 적도 있지만 현재는 탄력적인 생산 체계를 유지 중이다.
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이 본부장은 "2014~2019년까지는 생산량이 많아 일곱 모델을 생산했다"며 "가능했던 이유는 생산 설비가 혼류 생산에 최적화돼 있기 때문"이라고 말했다.
르노코리아 부산공장은 세단부터 SUV까지, 내연기관차부터 전기차까지 다양한 사양의 차를 생산할 수 있는 설비를 갖추고 있다. 차체 용접과 도장은 100% 로봇 자동화 설비로 운용된다.
그는 "부산공장의 경쟁력을 통해 회사 가치를 끌어올릴 방안을 지속해서 고민했고 원가를 절감해도 품질 규격을 키워 더 예술적인 차를 만들어보자는 도전을 했다"며 "이런 고민의 결과 르노그룹에서도 최고 수준의 품질경쟁력을 입증 받았다"고 강조했다.
르노코리아 부산공장의 품질 경쟁력은 수치로도 입증된다.르노그룹 세계 20개 차량 공장 중 출하 차량에 대한 불량수(SAVES)가 0.56%(올 3월 기준)로 가장 낮다.
인라인 자체 품질 보증 시스템과 총 7개의 검사 라인을 통해 최소 300% 이상의 오프라인 검사 프로세스를 운영한 결과다. 작업자들에 대한 철저한 품질 교육과 표준작업준수, 우수한 설계품질, 생산품질, 부품품질 관리 역량도 입증됐다.
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로봇이 살피는 엔진, 컨테이너에 싣는 새 수출 루트
가장 처음 도착한 곳은 파워트레인(엔진)공장이었다. 엔진공장 입구에는 그동안 르노코리아에서 다룬 다양한 엔진 라인업이 전시돼 있었다.엔진공장은 크게 엔진숍과 캐스팅숍으로 나뉜다. 엔진숍은 조립·배터리·기계가공 등 세가지 파트로 구분된다. 엔진숍만 둘러 봤는데, 엔진은 160개의 부품 세트를 조립해 총 5단계를 거쳐 완성된다.
가장 눈에 띈 부분은 '파이널 로봇 비전'이었다. 이 로봇은 정교하게 조립이 완성된 엔진의 10~15개 포인트를 확인하며 이상 유무를 자동 감지한다.
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![[르포]글로벌 시장 정조준한 르노코리아의 전초기지 '부산공장'(영상)](https://menu.moneys.co.kr/animated/moneys/2023/05/2023051816371048377_animated_16494029.gif)
엔진공장을 나와 르노코리아의 XM3(수출명 아르카나) 수출 고민이 깃든 컨테이너 선적 시연장으로 이동했다. 자동차 전용선 부족과 해상운임 급증으로 지난해 하반기부터 수출에 어려움을 겼었던 르노코리아는 산업통상자원부, 해양수산부, 부산광역시 등 여러 관계 부처의 도움을 받아 대안을 모색했다.
중고차 등 일부 특수 목적의 차량을 제외하고 대규모 양산 신차를 컨테이너로 선적해 수출하는 것은 전례를 찾기 어려웠던 만큼 최선의 결정을 위해 면밀한 검토를 진행했다.
이선희 르노코리아 수출선적 담당은 "신차의 컨테이너 선적을 통한 물류 품질 검증을 지난 두 달 동안 거듭해 온 끝에 이달부터 컨테이너 1개당 차량 3대를 적재하는 새로운 방법을 적용했다"며 "수출 차량 중 일부 물량에 대해 컨테이너 선적을 개시하게 됐다"고 설명했다.
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시연에 나선 관계자들은 일사천리로 차를 컨테이너에 실었다. 첫 번째 차는 후진으로 밀어 넣고 두 번째 차는 기울어진 구조물을 활용해 약 40도 각도로 차를 기울여 첫 번째 차 보닛 위쪽에 위치하도록 하고 마지막 차는 정방향으로 넣는다.
이 담당은 "컨테이너 1개당 완성차 3대를 싣는데 20분이 걸리고 하루 총 25개의 컨테이너에 총 75대의 XM3를 싣는다"며 "전체 수출물량의 10%를 담당하는 컨테이너 선적을 하는 동안 단 1건의 차량 흠집이나 파손도 없었다"고 강조했다.
로봇과 사람의 적절한 조화
스탬핑공장과 차체 공장도 방문했다. 스탬핑 공장에서는 포스코에서 납품 받은 철과 일본 고베사에서 받은 알루미늄을 프레스 등으로 찍어 차에 적용할 형상(틀)을 작업한다. 불필요한 부분은 잘라내 틀에 맞게 구부리는 작업을 끝내면 바로 옆 차체 공장으로 이동해 로봇 용접으로 차체를 만든다.
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스탬핑공장은 ▲400톤 블랭킹 라인 ▲3200톤 트랜스퍼 라인(메인 생산라인) ▲5100톤 텐덤라인 ▲다이 메인테낸스 등 총 4개의 라인으로 구성됐다. 무거운 철을 다루는 곳인 만큼 소음은 심했다. 스팸핑공장 관계자는 "76명의 인력이 2교대로 근무 한다"며 "하루에 4만5300번의 프레스 작업 능력을 갖췄다"고 설명했다.
이어서 찾은 차체공장에선 로봇이 용접해 차 형상을 완성한다. 차체공장에서는 194명의 인력이 2교대로 근무하며 679대의 로봇과 호흡을 맞춘다. 679대의 로봇 중 474대는 용접용 로봇이다.
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용접용 로봇이 작업하며 발생시키는 불꽃은 볼거리였다. 로봇 작업구간은 자동화 설비인 만큼 조명이 모두 꺼져 어두웠지만 용접용 로봇이 일으키는 불꽃은 내부를 훤히 밝혔다.
차체공장 담당 이창훈 팀장은 "이곳에서는 1시간에 최대 60대의 차체 작업이 가능하고 현재는 45대 규모로 작업 중"인데 "플라즈마 용접과 레이저 용접이 진행되는데 경쟁업체의 제네시스급 설비"라고 강조했다.
최고수준의 품질 보증하는 조립공장
마지막으로 차를 완성시키고 테스트까지 거치는 조립공장을 찾았다. 시간당 최대 60대 생산이 가능하며 현재는 750명의 인력이 2교대로 시간당 45대의 3개 모델(SM6, XM3, QM6)을 만든다.가장 큰 특징은 다차종 혼류 생산이 가능한 유연성을 갖췄다는 점이다. 르노와 닛산의 최대 7개 모델, 4가지 플랫폼 적용이 가능한 생산라인이다.
조립공장 담당 이호식 팀장은 "부산공장 조립라인은 르노그룹 내에서도 품질랭킹은 1~2위를 다투고 생산성 랭킹에서는 4위권에 드는 최고 수준의 생산라인"이라고 치켜세웠다.
이곳의 물류공급 자동화율은 95%이며 이를 위해 224대의 무인운반로봇(AGV)이 조립공정을 돕는다.
조립공장은 총 14개의 라인으로 구성된다. 메인라인은 트림 5개·섀시 3개·파이널 2개 등 총 10개이고 검사라인은 4개이고 각 라인을 보조하는 서브라인은 3개다.
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조립공장 내부에서는 긴장감이 감돌았다. 앞선 공정을 거쳐 넘어온 수많은 부품과 용접된 차체에 근로자들의 세심한 손길로 최종 조립이 이뤄지는 구간이기 때문이다.
그만큼 엄격한 품질 테스트를 거쳐 통과된 완성차만 고객에게 인도된다. 이를 위해 르노코리아는 차량 생산 중 품질 보증과 차량 완성 후 품질 보증을 통해 최고 품질을 추구한다.
이 팀장은 "차량 생산 중 품질 보증에서는 세가지 불량발생 예방 시스템과 CCTV와 로봇을 통한 품질 추적과 꼼꼼한 확인 작업을 거치고 세가지 스마트팩토리 시스템을 통해 다양한 피드백을 도출한다"고 설명했다. "내·외관 및 각 기능, 수밀검사를 거치고 300%에 이르는 전장검사 시스템과 함께 고객 품질 평가 프로세스로 초고의 품질을 보증한다"고 강조했다.
